我国的城市燃气工业起步相对较晚，是在20世纪以后逐步发展起来的，但与国外几大燃气集团相比，我国的科技投入不是很足，一些技术瓶颈还无法突破，整体发展水平与美国、法国等发达国家相比存在一定差距，同时也面临巨大的碳减排压力。

天然气等气态燃料目前已经普遍应用，并且占中国能源消费的比重将继续增加。相关技术较多，以下对三项节能减碳效果较好的技术作一简介：

（1）预混式二次燃烧节能技术

预混式二次燃气燃烧系统主要由混气管（预混合装置）、燃气与供风管路（送气管道）、燃烧体（扩散式燃烧装置）三大部件构成，其主要机理是通过采用可燃气体与空气进行预混后再高速喷射燃烧，产生紫红色外焰短火焰，短火焰在炉膛中受喷射的推力沿着炉腔的火道形成旋流喷射，使热辐射能量及烟气在炉膛中螺旋式推进，从而延长热能在炉膛中的停留时间，增加热能与工件热交换，降低排烟速度和排烟温度。

该技术已经应用于部分陶瓷企业，也可用于采用燃气燃烧加热的耐火材料、有色金属熔化、保温的窑炉；黑色金属的轧制、锻打、热处理窑炉和石油、化工等的工业炉窑及生活、工业锅炉等。该技术应用于陶瓷J线辊道窑炉和熔铝炉，并优化工艺控制，经测试，节能率分别达到9.41%和20.54%。

（2）超低浓度煤矿乏风瓦斯利用技术

该技术主要是采用逆流氧化反应技术（不添加催化剂）对煤矿乏风中的甲烷进行氧化反应处理，也可将低浓度抽排瓦斯兑入乏风中一并氧化处理，提高乏风的利用效率。其氧化装置主要由固定式逆流氧化床和控制系统两部分构成，通过排气蓄热、进气预热、进排气交换逆循环，实现通风瓦斯周期性自热氧化反应。该技术通过采用适合在周期性双向逆流冷、热交变状态下稳定可靠提取氧化床内氧化热量的蒸汽锅炉系统，产生饱和蒸汽用于制热或产生过热蒸汽发电。

根据实际生产统计，1台40000m3/h乏风氧化装置可实现每小时销毁乏风约4万立方米，生产蒸汽3t,发电510kW·h,设备年运行7200h,每年实现节能812.7tce,实现减碳量2113tCO2,年收益150.9万元。

（3）全氧燃烧技术

又称纯氧燃烧，即用纯氧气来代替传统空气作助燃，与燃料按照预定燃料比混合进行燃烧。
在传统的空气助燃中，只有21%的氧参加燃烧反应，约79%的氮气不参与燃烧，反而会吸收大量的燃烧反应放出的热，并从烟道排走，造成能量的浪费。采用全氧燃烧，由于没有大量氮气参与，燃料燃烧所需空气量大幅减少，废气带走的热量下降，燃烧完全充分，热利用率高，节能效果明显。同时，烟气携带的粉尘量相应减少，有利于达到环保要求。

以目前成功投产的600t/d全氧浮法玻璃熔窑为例，与同规模的普通浮法玻璃熔窑相比，每条全氧燃烧浮法玻璃熔窑，每年可节约天然气532.5万立方米，实现年减碳量11513tCO2。